近日，国内石化巨头旗下机械公司，携手一站式智慧内物流解决方案提供商井松智能，成功引入了石化智能仓与室外FMR组合方案，完成武汉东西湖区老厂智能化升级，一改传统人工+机械的作业模式，实现库容管理、运营成本与整厂效率的全面优化！

l 智能立库相较平库，出入库效率提升至4倍；

l 人工投入相较过去，减少67%；

l 库位数相较过去，提升至12倍；

过去VS现在，综合效率提升至4倍

过去：外购件、自制件等物料的存储，主要依赖人工拉货或叉车协助完成。出库分拣环节，工人需按订单找到出库货物，分拣完成后，再手工录入货物信息。由于缺乏智能设备与配套系统，出入库效率较低，单日效率仅为240托。

现在：井松一体化管控系统直连客户ERP系统，根据订单与生产要求，通过对全厂物料的出入库赋码与核验，实时追踪货物、货位和设备信息，系统自动下达入库、出库、分拣、盘点等指令，调度各库区的堆垛机、输送线与分拣装置，完成库内自动化作业。智能化项目取代了人工找货、分拣和录入的模式，不仅实现了库存管理99%的精准率，还带来出入库效率960托/天的实绩。

过去VS现在，重复性劳动锐减67%

过去：面对产线叫料，企业过去采用机械中转与人工送料的方式。由于生产车间分布在厂内各处，大量的人工投入不仅增加了运营成本，还带来了时效性和安全性双重挑战。

现在：为响应主机车间与总装车间上下料、补给需求，井松智能部署多台室外FMR，实现物料在产线和立库之间的跨区域流转。室外FMR搭载3D导航装置，支持多吨位货物的长距离搬运，自动避障与自主路径规划技术的应用，大幅提升人货场安全，实现厂内物料多点间的无缝对接；室外FMR与库区中转装置的联用，使人工重复作业减少67%，提升综合时效的同时，也达到年均节省36万成本的目的。

过去VS现在，库位数提升至12倍

过去：在没有智能设备的阶段，企业面对1-3T的物料单元，只能通过人工+机械的方式完成出入库存取。碍于高位安全与人工经验的限制，两层平库存储已是极限，1200多㎡库区内，有效库位数仅为500个。

现在：针对多车间下线与存储需求，井松智能在厂内核心区打造了一座中心立体库，集料箱库与多吨位托盘库为一体的智能立库系统，既实现物料分类存储，也充分挖掘了纵向空间。超6000个库位总数，带来单位库容量多倍增长。

井松智能牵手龙头石化机械供应商，通过提供高附加值与极富竞争力的一站式智慧内物流解决方案，助力企业构建一套新型智能化体系。此次升级项目的落地，提升厂内效率，简化重复劳动，通过连贯可视的工序对接，为企业征战全球市场提供智胜法宝！