随着中国制造2025和工业4.0概念的深化，生产、装备和物流行业正面临一次系统升级，作为工业4.0三大核心之一的智慧物流也得到了越来越多的关注。

由合肥井松自动化科技有限公司承建的烟台东岳自动分拣中心项目便是上汽通用物流依托公司智能制造核心战略而开发的成果之一。该项目贯彻“双驱联动、提效创新”年度工作主题，着眼难点痛点，剖析瓶颈，不断探索改进，从而提升技术创新应用。

【项目背景】
自动化立体仓储技术作为前沿技术，多应用于医药、零售等行业，国内应用于整车厂零部件管理尚属空白。井松科技在开发东岳自动分拣中心项目过程中面临着“两多两高两难”的挑战。

1、“两多”是指物料种类多、包装箱型多。东岳整车厂有数千种物料，外形体积、重量差异大；涵盖不同材质、不同尺寸、不同形状的包装数百种，对立体库等自动化设备对标准化要求高，差异化需求满足比较困难。

2、“两高”是指生产节拍高、吞吐流量高。东岳整车厂高节拍运行，平均57秒下线一辆整车，物料吞吐量高达2000箱/小时，时效性要求高，给物料的接收、仓储、上线整个运作过程带来较大挑战。

3、“两难”是指系统开发难、交互难。业务需求包括接收、入库、出库、全开/分拣、回库等环节，运作模式复杂，系统开发从零开始；立体库系统与整车厂系统的数据交互量大，接口多，系统指令兼容难。

面对多重挑战，在上汽领导的大力支持下，井松公司与上汽通用深度融合，组建项目攻关团队。首先，通过对现场运作流程及基础数据进行详细分析，针对不同的物料种类、包装尺寸、吞吐流量、运作模式等，制定出多套草案，经过不断评审及完善，最终确定一整套托盘级立体库的方案。

而后，上汽通用安全消防保卫科、信息系统部、制造工程部、业务规划与制造系统部、总装等部门全程参与，多次召会讨论项目安全方案、系统方案、技术协议、技术标书，并对供应商进行GDHS（健康与安全规范）、上电流程培训。上汽通用与井松科技各方紧密配合，制定详尽的实施计划，场地规划及货架布置、设备预验收及安装、施工过程质量检查、系统调试验证等有条不紊的进行。

由井松承建的烟台东岳自动分拣中心仅用169天即顺利实现了项目上线运行。

分拣中心概况

井松承建的烟台东岳自动分拣中心由高位自动仓储区和自动输送分拣线组成。仓储区域4000㎡，输送分拣线800㎡，堆垛机4台，巷道6条，托盘位约3500个。该项目创造性的引入道岔变轨、视觉识别、自动调度、系统实时交互、差异货位等技术。从安全、效率、成本等方面对木箱托盘入库、储存、分拣等环节进行全面变革，实现木箱托盘运作自动化、智能化，由自动设备替代人工操作，大大提高木箱托盘运作环节效率，年节省费用约180万元，同时提升了供应链自动化水平。

【运行情况】

入库：当物料需入库时，将整托物料搬运至入库输送线上,由输送线将整托物料送到高位货架前；堆垛机根据系统发出的信息将整托物料送到指定货位存储。

出库：立库系统接到WMS传递的需求信息，堆垛机到目标货位取指定托盘；堆垛机将取到的托盘放到输送线上；输送线根据开箱需求将托盘送到指定出口，再由穿梭车送到目标Dolly；

母托盘返回：自动分拣中心母托盘自动叠放及再拆分的设计，可以增加母托盘储存buffer，大大节省输送线长度；

先进的自动分拣中心有效地提高了仓库利用率，以自动化设备和控制技术代替人员，使得现场作业更为安全、规范、有效。

一花独放不是春，上汽通用在推进智慧物流的路上已是百花齐放，由井松承建的烟台东岳自动分拣中心的落成，是上汽通用物流不断革新传统运作模式，积极探索和推进新技术、新模式的一个缩影。

而井松科技一如既往的注重核心技术研发，在技术难度较高的几个领域（自动化立体库、FMR、分拣机）一直在不断突破。其成果大大提高了生产效率，缩短了物流的周期，同时也推动了智能自动化行业的发展；打破传统运营模式，不再是黑匣子操作，管理变得透明化，生产变得智能化，同时用智能机器人代替了人工，用智能立体仓库存储货物，减少占地面积，降低了运营成本，加速了物流行业的发展。